Produção de baterias da STIHL
Como se fabrica uma bateria profissional da STIHL? Descubra aqui. Vamos guiá-lo passo a passo pela produção de baterias na sede da STIHL, em Waiblingen.
20.05.2024
Visão geral: Produção de baterias
- Fabricação de produtos a bateria na STIHL desde 2009;
- Produção própria de baterias em Waiblingen;
- Produção em várias etapas, desde a preparação do suporte de células até ao teste de fim de linha;
- Máxima precisão e diversas medidas necessárias para garantir a qualidade.
Competência da STIHL em baterias
A STIHL tem já muitos anos de experiência na fabricação de produtos a bateria, que iniciou em 2009.
Para combinar o desenvolvimento de tecnologias elétricas, baterias potentes e cumprir os requisitos da STIHL em termos de desempenho e durabilidade das máquinas a bateria modernas, foi criado em 2016 o centro de competências STIHL para tecnologias elétricas e a bateria.
Desde 2018, a STIHL também opera uma unidade de produção de baterias própria, nas proximidades dos centros de desenvolvimento.
Informações sobre a produção de baterias da STIHL
Quais etapas de fabricação são necessárias e como é que a STIHL garante que todos os exemplares cumprirão os elevados padrões de qualidade durante a produção? Te guiaremos pela produção.
No primeiro passo, o suporte de células, no qual as células da bateria serão posteriormente inseridas, é equipado automaticamente com chapas defletoras especiais. Esses contatos entre as células são soldados a laser para suportar cargas elevadas e garantir uma longa vida útil.
Logo nesta etapa de fabricação, a STIHL utiliza Poka Yoke, uma técnica simples de prevenção de erros: Por motivos construtivos, só é possível colocar as chapas defletoras na posição correta. Em seguida, o suporte de células é transportado para a próxima instalação de produção.
Ao chegar lá, o suporte de células preparado é carregado com células de bateria por um robô pick-and-place. Duas rodas de posicionamento disponibilizam as células da bateria na orientação correta e o robô retira elas de acordo com o respectivo padrão de colocação programado. Para uma STIHL AR 2000 L, são utilizadas 60 células de bateria nesta etapa da produção de baterias e, para uma STIHL AR 3000 L, um total de 90 células de bateria.
Produção de plástico STIHL: Na unidade de produção de plásticos da própria STIHL são fabricadas inúmeras peças de plástico para as baterias, por exemplo, o suporte para células de bateria individuais e a capa da bateria.
Depois que o suporte de células inferior for equipado com as células da bateria, o suporte de células superior, igualmente equipado com chapas de ligação de células, é colocado na estação de junção e as células da bateria são unidas. Durante esta etapa de produção, a estação de junção mede automaticamente a força e o percurso, de modo a disponibilizar exclusivamente blocos de bateria perfeitamente unidos para a fase de produção seguinte.
Na etapa seguinte da produção de baterias, são montados o sistema eletrônico principal e os sensores. Primeiro, as chapas defletoras são soldadas com as crimpagens dos cabos de alimentação do sistema eletrônico, num processo totalmente automático e de alta precisão. A seguir, são montados, entre outros, os sensores de temperatura que podem regular a bateria no calor, para evitar danos devido ao sobreaquecimento durante a utilização. Em seguida, os pontos de tomada de média tensão são montados com um sistema patenteado e igualmente soldados de forma totalmente automática.
O bloco de bateria é agora equipado com a unidade de comando. Esta é primeiro inserida e cabeada, antes de ser realizado o chamado pré-teste. Este teste confirma o funcionamento correto dos componentes eletrônicos com um sinal sonoro.
Isto garante que cada bloco de bateria fabricado funcione corretamente. Este procedimento reduz os desperdícios e contribui para uma produção sustentável, uma vez que os elementos de comando podem ser substituídos antes do encapsulamento e o bloco de bateria pode continuar a ser utilizado, mesmo que o pré-teste não confirme o funcionamento correto.
Em seguida, os números de série do bloco de bateria e do sistema eletrônico de comando são associados um ao outro. Assim, é possível verificar quais os exemplares que estão montados na bateria profissional acabada. Depois de passar no pré-teste, cada exemplar é preparado para o encapsulamento.
A massa fundida de poliuretano isola os componentes eletrônicos, protegendo-os da umidade e de influências mecânicas. Na máquina de encapsulamento, a massa é primeiro aplicada por baixo da placa de circuitos para expulsar o ar. Em seguida, o poliuretano vai subindo até todos os componentes estarem cobertos. Após o endurecimento da massa fundida, a bateria está pronta para a montagem final.
Em primeiro lugar, o encapsulamento é inspecionado visualmente no âmbito da montagem final e validado com um lápis branco. Depois, a placa posterior de formato ergonômico é montada e equipada com elementos de ligação e a alça. A seguir, a unidade de comando é inserida e a cobertura frontal colocada. Antes de o exemplar ser levado para a estação de aparafusamento, os contatos são lubrificados preventivamente, para que possam ser ligados facilmente durante muito tempo.
O teste de fim de linha verifica a funcionalidade de toda a bateria. Para tal, o LED indicador é verificado, o software mais recente é atualizado e todas as funções técnicas são testadas para garantir a segurança da aplicação em condições reais. Após a verificação, todas as etiquetas dos componentes são digitalizadas e, assim, atribuídas inequivocamente ao exemplar. Só depois de passar no teste e de ter sido efetuada a atribuição dos componentes é que a bateria é aprovada para utilização.
Por fim, a bateria profissional é embalada juntamente com a documentação e, por fim, entregue.
O que é particularmente importante na produção de baterias?
Em toda a produção de baterias, as descargas eletrostáticas representam um risco significativo. Por isso, os colaboradores usam vestimenta de trabalho especial dissipativo para proteção eficaz durante a produção.
Desde a composição das células até o teste de fim de linha, a STIHL instalou vários processos de garantia da qualidade, a fim de disponibilizar a melhor qualidade durante o carregamento e a utilização da bateria.
Os componentes sensíveis não permitem tolerâncias de erro nos processos de fabricação. Por isso, cada etapa da produção das baterias exige a máxima precisão, para que a bateria finalizada cumpra os elevados requisitos de qualidade.
PRÓXIMOS PASSOS
A STIHL seguirá expandindo a produção de baterias na sede em Waiblingen, na Alemanha, e passará a fabricar a bateria profissional AP 500 S. Em paralelo, está sendo construída uma nova unidade de produção para produtos profissionais a bateria, que começará a ser produzida a partir de 2024 na fábrica 2 de Waiblingen.
A STIHL segue no compromisso de desenvolver baterias inteligentes que se adaptam automaticamente às tarefas de trabalho.
